陶瓷干压成型

干压成型是将干压粉料置于钢模中，在压力机上加压形成一定形状的坯体。适合压制高度为5～60 mm、直径为5～600 mm、形状简单的制品。
 
二、干压成型的工艺原理
干压成型的实质是在外力作用下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来，保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。无论何种情况，当颗粒接触时，相当于微孔半径或微孔隙，这样由于微孔压会把各颗粒拉近紧贴，也即通常所说的“粘着力”(adhesion)。干压坯体可以看做是由一个液相（结合剂）层、空气、坯料组成的三相分散体系。如果坯料的颗粒级配和造粒恰当，堆集密度比较高，那么空气的含量可以大大减少。随着压力增大，坯料将改变外形，相互滑动，间隙被填充减少，逐步加大接触，相互贴紧。由于颗粒之间进一步靠近，使胶体分子与颗粒之间的作用力加强，因而坯体具有一定的机械强度。如果坯料颗粒级配合适，结合剂使用正确，加压方式合理，干压法可以获得比较理想的坯体密度。
 
三、加压方式和压力分布
在干压成型中，加压方式有简单加压和双面加压两种。由于加压方式不同，压力在模具内及粉料间摩擦、传递与分布情况也不同，因而坯体的密度也不相同。
1．单面加压
单面加压时，压力只通过模具塞由上加压，这时由于粉料之间以及粉料与模壁之间的摩擦阻力，产生压力梯度，越往下压力越小，压力分布不均，D为直径。L/D值愈大，则坯体内压强差也愈大。压成的坯体在上方及近模壁处密度最大，而下方近模壁处以及中心部位则密度最小。单面粉压坯体的压力分布较不均匀。
(a)矮模：L/D=0. 45
(b)高模：L/D=1. 75
2．双面加压
双面加压与单面加压相比，在于上下同时受压，此时各种摩擦阻力的情况并不改变，但是其压力梯度的有效传递距离短了，由于摩擦力而带来的能量损失也减少了。在这种情况下，坯体的密度相对均匀多了。产品的高度愈小，即L/D愈小，则密度的均匀性愈好。双面加压，坯体的中心部位密度较小。不论单面加压还是双面加压，如果模具施以润滑剂，压力梯度会有所降诋。
 
四、加压速度与保压时间
实践表明，加压速度与保压时间对坯体性能有很大影响，即与压力的传递和气体的排除有很大的关系。如果加压过快，保压时间过短，气体不易排出。同样，当压力还未传递到应有的深度时，外力就已卸掉，显然难以获得较为理想的坯体质量。当然，如果加压速度过慢，保压时间过长，使得生产效率降低，也是没有必要的，因此，应根据坯体的大小、厚薄和形状来调整加压速度和保压时间。一般对于大型、壁厚、高度大、形状较为复杂的产品，开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间，这样有利于气体的排除和压力的传递。如果压力足够大时，保压时间可以短些。不然，加压速度不当，排不出气体，会出现鼓泡、夹层和裂纹等。 对于小型薄片坯体，在这方面要求不严格，加压速度可以适当加快，以便提高生产效率。
 
五、干压成型的优缺点
优点：工艺简单，操作方便，周期短，效率高，坯体密度高，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。
缺点：对大型坯体生产有困难，首先模具磨损大、加工复杂、成本高；其次加压只能上下加压，压力分布不均，致密度不均，收缩不均，会产生开裂、分层等现象

科众陶瓷为满足客户对使用环境的高标准需求，会对干压后的产品再次进行一道等静压成型工序，使陶瓷胚体致密性更高!