氧化锆陶瓷浆料成形的主要工艺方法

　　1)氧化锆陶瓷空心注浆或称单面注浆(DrainCasting)

　　这种方法用的石膏模没有型芯。氧化锆陶瓷粉浆注满型膜并经过一定时间后，将多余氧化锆陶瓷浆料倒出，坯体在模内固定下来，之后出模得到制品。此方法适于制造小型氧化锆陶瓷薄壁产品，如坩埚、花瓶、管件等。

　　2)氧化锆陶瓷实心注浆或称双面注浆(SolidCasting)

　　氧化锆陶瓷粉浆注入外模与模芯之间。氧化锆陶瓷坯体内部形状由型芯决定。这种工艺适于制造两面形状和花纹不同的大型厚壁产品。实心氧化锆陶瓷注浆常用较浓的粉浆，以缩短吸浆时间。在形成坯件的过程中，模型从两个方向吸取泥浆中的水分。靠近模壁处，坯体较致密，中心部分较疏松。

　　3)氧化锆陶瓷压力注浆

　　氧化锆陶瓷压力注浆有以下优点：

　　缩短吸浆时间当压力0．7MPa时，形成12．7mm厚的坯体所需时间为13min。若压力增加到7MPa时，形成同样厚度的坯体只需2rain。

　　减小坯体干燥时的收缩量。常压注浆时，与坯体表面平行方向上的干燥收缩为3％，垂直方向上粉浆石膏模为2％。在7MPa压力注浆时，上述两个方向上的收缩分别减小到0．8％和0·3％。降低坯体脱模后残留的水分。常压注浆时，残留水分约19·5％，在7MPa下注浆时，残留水分仅17％。

　　4)氧化锆陶瓷离心注浆。这种方法制得的坯体厚度均匀，特别适于制造大型环状注件。

　　5)氧化锆陶瓷真空注浆。将石膏模置于真空(负压)中进行浇注叫真空注浆。它的特点是可以把泥浆中含有的空气排除。
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